机械制造工艺创新发展中，机械整体设计愈发复杂，且设计难度增加。应在机械产品生产需求、机械制造工艺的指导下，提高机械设计水平，保障机械产品生产质量，相关人员还需保证机械设计的合理性，推进我国机械制造行业的可持续发展。

1 机械制造工艺的流程

1.1 零件装夹

机械制造工艺中，零件装夹的操作标准化、流程合理性直接影响着机械产品制造质量。在零件装夹期间，技术人员应在加固处理前期，将零件放置在加工机床、磨具等夹具内的合理区域中，并且在位置调整无误后进行加固处理。另外，应保证零件加工期间位置选定的精确性、放置后零件的稳定性，从而避免产生零件变形情况。零件装夹不仅影响着机械产品制造水平，关系着生产有效率、加工企业的经济利益，所以需坚持“科学严谨”的基本态度，严格把控各环节加工质量[1]。

1.2 零件定位

零件是机械产品的核心组件，其定位合理性、准确性与机械产品加工制造精确度息息相关。因此，在机械制造工艺中，技术人员要基于机械设计方案，对零件做精确定位，而所选参照物的适用性是零件定位的关键所在，需要结合零件类型、安装位置科学选择加工参照物。另外，机械产品的功能、种类在持续创新中，各行业对机械制造精度的把控提出更多要求，所以在零件定位过程中，应正确认知零件定位与机械产品的作用机理，保障机械制造质量。

1.3 精度控制

机械制造中零件、产品的加工精度对机械产品本身造成的影响，主要集中在后期使用、功能运用阶段。机械制造工艺中的精度控制，是对机械产品外形、表面质量、零件安装位置、加工误差的控制。技术人员需基于机械设计参数、设计方案，针对性地管控机械产品制造中的零件大小、外形，同时在调整法、试切法支持下，对机械零件尺寸、产品表面质量展开精准控制，或是采用成形法、轨迹法对零件、产品外形进行精度控制。

2 机械制造工艺中机械设计的合理性

2.1 提高加工精度

为确保机械设计的合理性，需重视机械零件、机械产品加工精度的提高。加工精度具体指零件加工制造后，位置、尺寸、形状等参数与零件生产标准中相关参数的契合度。由于机械制造行业中，部分加工技术尚未发展成熟，机械加工标准零件仍会产生相应误差，而加工精度的提高则是对相关误差所进行的控制。一方面，技术人员应基于影响机械产品加工精度的因素及常见加工误差，深入分析加工误差的产生原因、产生规律，从而采取对应解决措施，避免误差的产生。另一方面，需从测量工具选择、机械产品结构分析、加工工具的创新优化等方面，控制机械产品加工精度，使其加工制造符合相关标准。

技术人员可通过对原始误差的有效处理，提高机械产品加工精度。首先，在机械设计、加工制造中减少原始误差。机械设计者应系统分析原始误差产生原因，并通过完善加工设备功能、提高加工用具精度等方式，避免原始误差的产生。如在机械加工制造中，持续优化加工机床，提高夹具、刀具等机械零件加工或使用精度，或是通过增强设备散热能力、改善机械零件受力等方式减少原始误差，提高加工精度[2]。其次，均分机械制造环节的原始误差。实际加工作业中，工序误差、毛坯误差的产生及零件材料性能的变化，均属于原始误差。为有效解决原始误差或避免误差扩大化，应使用“分组调整、均分误差”的方式，按照原始误差大小将其评分分为n 组，从而在加工制造环节中将原始误差范围调整为1/n，之后可结合各加工小组误差情况完善加工工序。最后，应于产品加工制造初步结束后，以标准件为参照物，对比二者特征，随后通过精准校对、修正等方式，缩小加工零件误差。

2.2 提升加工表面质量

表面质量是机械产品规范化生产的核心内容，技术人员应坚持“科学设计、合理设计”的基本原则，严格控制机械产品表面精度，有效控制其表面粗糙程度，延长机械产品使用年限。与此同时，需结合机械零件特征选用加工刀具，并重点控制切削量、相关用具的磨损程度[3]。如企业可引进修光刀、新型精车刀辅助机械产品加工制造，预防加工误差，提升加工表面质量。另外，机械加工制造工艺中，还需强化机械零件检查力度，提前排查机械变形隐患，为机械零件表面质量控制创造良好条件。