近年来，工业的优化和更新为各个机械加工行业设定了更高的标准。技术人员和操作设备必须不断更新，以最大限度地提升机械产品的加工精度并促进行业发展。但是，在建模和加工中，通常会出现成品与预期设计图不符的情况。针对上述问题，机械加工企业应采取更加合理的管理和控制手段，严格审查每个加工工序，提高产品加工质量，为加工业的发展奠定坚实的基础[1]。

1 机械设计加工中的常见问题

1.1 机械加工工艺精度有待提高

要想制造出高质量的机械产品就必须要严格把关每个零件的加工过程，由于机械制造需要用到很多零部件，因此，零部件产品质量的高低会直接影响到机械制造产品的生产质量是否达标。除此之外，由于加工机器长时间、高强度的工作不免会产生磨损等问题，而磨损过后的机器部位的加工精度也必然会受到影响。

1.2 加工零件质量欠佳

机械加工机器虽然具有较高的加工效率，但是，却不具备人主观能动性的独特优势，因此，机械加工过程中的机器仅仅凭借着机械化对零部件进行参数的制造和切割，生产出来的零部件产品并非每一件都达到机械制造标准，零部件变形、受到磨损等都会导致生产出来的变为废料。除此之外，机械加工切削分离会在机器中留下多多少少的残渣，这些残渣同样也会与零部件产生摩擦，从而也会使得零部件加工质量欠佳，受到磨损的零部件加工产品其使用寿命也无法保障[2]。

1.3 加工产品性价比较低

对于机械设计加工而言，不仅仅需要考虑社会效益保证加工质量，更要考虑到经济效益控制加工产品的成本，但是，目前来看，机械设计加工是需要一定技术作为支撑的，而聘请的具有专业性的工作人员工资也比较高。除此之外，由于购置先进的机械加工设备资金压力比较大，有一些机械设计加工企业仍然采用传统的、落后的加工设备担此大任，这就会导致加工产品质量与投入的成本不匹配，从而使得加工产品出现性价比低的问题。

1.4 缺乏与时俱进的管理技术

目前，我国工业化虽然获得一定的发展，但是，相比其他发达国家，我国工业化发展的速度仍然较慢，我国机械设计加工企业大多数采用的仍是人工管理，这不仅提高了企业发展过程中的人工成本，更会使得机械设计加工进程推进效率较低。由此可见，我国机械设计加工企业管理技术相对落后，对于我国机械制造高效化发展极为不利。

1.5 机械设计加工方法落后

在时代快速发展的背景下，机械设计加工不仅仅要追求各方面性能上的突破和完善，更要注重外在美观和人性化的设计。但是，我国的机械设计方法仍然更多的依靠经验和前车之鉴，对于创新型的设计方法探索少之又少，机械设计方法相对落后就会更大限度的制约机械设计加工成果与时俱进，而传统设计理念的桎梏也会限制机械设计加工创新理念的发展[3]。

2 机械设计加工中常见问题的优化措施

2.1 准确定位优势和不足，整体提高机械加工工艺

在机械设计加工过程中对于自身的准确定位极为重要，只有清楚哪些优势值得发扬、哪些不足需要克服才能更好地在时代潮流中寻找新技术的突破。除此之外，由于我国机械设计加工过程中人工参与比较频繁，因此，机械设计加工企业可以充分发挥人的主观能动性对加工过程进行严格监控，也可以对工艺人员进行统一的培训，从而提高加工工艺人员的专业性和工作的严谨性。

2.2 加强机械设计的规范化，保证加工质量和效率

在制定机械设计标准的时候就应该整齐划一，尽可能减少机械在尺寸、外观等方面的分类，这样一来，便可以用同一机器、同一标准生产出更多零部件，批量化生产能够大大提高生产的效率，而统一的设计标准也能够为机械生产减少更多的负担。

机械设计加工过程并非都按照一个环节接一个环节的方式进行推进，有些加工环节也可以同时进行，从而实现在同一时间内各个环节各司其职共同将工作做到位，这样一来，机械加工质量和效率都能够得到最大限度的保障。

2.3 明确设计需求，选择合适的加工材料

不同的机械在设计和加工方面有着不同的要求，而在选取加工材料的时候也要根据机械生产成果之后运作的环境判断所需材料的性能。明确机械设计加工基本需求之外便要对所选用的原材料进行规划和安排，在购置的过程中不仅仅要按照生产要求挑选原材料，更要做到货比三家合理控制材料购置成本。